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May 19, 2024

Junte-se: como a impressão 3D ajudou a permitir um novo design de acoplador de andaime

O acoplador de andaime foi desenvolvido pela StrucTemp e LUMA-ID e apresentado na feira Futurebuild em janeiro. por Sam Davies 25 de maio de 2020 09:00 Durante dois anos, um protótipo foi tratado com

O acoplador de andaime foi desenvolvido pela StrucTemp e LUMA-ID e apresentado na feira Futurebuild em janeiro.

por Sam Davies

25 de maio de 2020

09:00

Há dois anos um protótipo é manuseado com muito cuidado, seja pelas mãos da empresa de design do produto que o produziu, seja pelo engenheiro civil cuja experiência na indústria da construção gerou a ideia.

Em janeiroConstrução futura Na feira comercial, a peça de alumínio sinterizado, um novo design de acoplador de andaime, estava sendo batida e batida contra o tipo de estrutura metálica fria que foi projetada para unir. Por mais de 100 anos, o design dos acopladores de andaimes não mudou, então aqueles que batem e batem sabem exatamente quanto devem suportar, sabem quanto tempo normalmente leva para aparafusar bem a peça e sabem quando se deparam com grande potencial.

“Eles entenderam imediatamente,”ID LUMAO diretor e designer de produto Mark Little disseTCT uma semana depois. “É realmente gratificante quando você gasta tanto tempo projetando algo e ele é usado pelas pessoas do ramo pela primeira vez, batendo-o contra o andaime, fazendo suas coisas, e eles [estavam perguntando] 'quando posso ficar com isso?'”

O engenheiro civil que idealizou o projeto do acoplador é Sócio-Diretor daEstruturaTemp , um serviço de obras estruturais e temporárias, com mais de 36 anos de experiência. Naquela época, Shiraz Dudhia tem se esquivado dos pinos roscados que se destacam nos acopladores tradicionais, perguntando: 'ninguém inventou nada melhor do que isso?'

Explicar essa frustração ao LUMA-ID levou ao projeto de um acoplador de andaime sem peças externas ou pontiagudas e com uma rosca encurtada que permite aos usuários aparafusar o dispositivo até o fechamento em apenas dois segundos. Esse projeto, que também possui espessuras e dimensões de parede típicas, foi validado ao longo de 18 meses usando o software SOLIDWORKS e a tecnologia de modelagem por deposição fundida (FDM).

“Na Luma, não somos grandes fãs de teorização excessiva. Gostamos de imprimir algo, testá-lo e ver se funciona bem e onde falha”, disse Little. “Quando você está trabalhando com algo tão portátil e repetitivo, você não quer gastar horas com uma ideia se não a tiver testado primeiro.”

Com o FDM, o acoplador foi impresso em duas partes e rebitado, mas à medida que o show Futurebuild se aproximava, eles optaram pela sinterização direta de metal a laser (DMLS). Com o DMLS, terceirizado pela LUMA, os acopladores foram impressos em alumínio em uma única peça e projetados como uma peça dobrada com lacunas para limitar a quantidade de reprojetos à medida que avançam para a produção.

Ainda não se decidiu qual processo será utilizado para a fabricação do acoplador de andaime – a dobra do metal é uma opção que os sócios prepararam, mas a fundição permanece na mesa. Embora não faça muito sentido fabricar as peças de forma aditiva – “os números da produção mundial de acopladores de andaimes são absurdos. Não quero citá-los porque não parecem reais.” – a tecnologia ainda teve um papel importante a desempenhar.

“A impressão 3D oferece 80% da resposta e isso é suficiente para você se sentir confiante e seguir em frente com as ferramentas. Serão propriedades ligeiramente diferentes, as coisas podem quebrar e falhar, mas você coloca seu chapéu de engenheiro e tenta evitar qualquer coisa óbvia”, disse Little sobre a mudança para a produção. “Sempre gostei muito de ir até um fornecedor e dizer: 'conseguimos; qual seria a melhor coisa a fazer do ponto de vista dos custos?' Então, podemos projetar em torno disso.”

por Sam Davies

25 de maio de 2020

09:00

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